乳化炸药生产线技术说明书 目录 一 引言 1.1概述 1.2 系统组成 1.3 工艺流程 二 水相配制 2.1 概述 2.2 安全事项及危险源辨识 2.3 工序流程 2.4 操作步骤 2.5设备维护与保养 2.6常见故障与应急处理 三 油相配制 3.1 概述 3.2 安全事项及危险源辨识 3.3 工序流程 3.4 操作步骤 3.5设备维护与保养 3.6常见故障与应急处理 四 水（油）相输送及储备 4.1 概述 4.2 安全事项及危险源辨识 4.3 工序流程 4.4 操作步骤 4.5 设备维护与保养 4.6 常见故障与应急处理 五 制药 5.1 概述 5.2 安全事项及危险源辨识 5.3 工序流程 5.4 操作步骤 5.5 设备维护与保养 5.6 常见故障与应急处理 六 发泡剂配制 6.1 概述 6.2 安全事项及危险源辨识 6.3 工序流程 6.4 操作步骤 6.5 设备维护与保养 6.6 常见故障与应急处理 七 装药 7.1 概述 7.2 安全事项及危险源辨识 7.3 工序流程 7.4 操作步骤 7.5 设备维护与保养 7.6 常见故障与应急处理 八 包装（小机械手） 8.1概述 8.2 安全事项及危险源辨识 8.3 工序流程 8.4 操作步骤 8.5 设备维护与保养 8.6 常见故障与应急处理 九 包装（大机械手） 9.1概述 9.2 安全事项及危险源辨识 9.3 工序流程 9.4 操作步骤 9.5 设备维护与保养 9.6 常见故障与应急处理 十 装车 10.1 概述 10.2 安全事项及危险源辨识 10.3 操作步骤 10.4 设备维护与保养 10.5 常见故障与应急处理 十一 监控室及安全连锁测试 11.1 操作步骤 11.2 常见故障及应急处理 11.3 安全连锁测试 十二 产品运输储存 12.1 概述 12.2 安全注意事项 12.3 操作步骤 12.4 常见故障及应急处理 一 引言 1.1概述 乳化炸药生产线日建成投产，该乳化炸药生产线采用美国ZMW公司成熟先进的大产能连续自动化胶状乳化炸药生产技术和设备，同时采用美国TIPPER TIE公司回转式装药机、MGEPL-R型机器人工业炸药智能自动包装设备及工艺。该生产线具有产能大、能耗低、用人少、本质安全性高、环保无污染等优点，实现了制药、装药、包装连续化、自动化生产，提高了产能。 1.2 系统组成 乳化炸药生产系统主要由水、油相制备（水油相制备工房）、乳化炸药制药装药和包装（乳化炸药生产工房）两部分组成。水、油相制备好后（水相制备采用固态硝酸铵破碎经螺旋输送机送入水相溶解罐溶解或采用液态硝酸铵经液态硝酸铵罐车直接放入水相溶解罐进行水相制备）泵送到乳化炸药生产工房的水相储存罐和油相储存罐，采用保温措施保持两相温度能满足生产工艺要求。生产时，水、油相通过计量输送系统到预乳罐，再经泵送，静态混合器至储料仓，由储料仓连续泵送到混合器，同时将敏化剂送入混合器与基质混合，混合后直接进入回转式装药机进行装药，装药完成后，把药卷输送到冷却水池进行炸药冷却，最后进行药卷包装，通过皮带输送机将成品炸药送到成品中转库进行装车入库。该生产线采用了连续化与微机监控技术，将自动化程度、连续化程度和安全系数大大提高，产品质量得到可靠保证的同时，可生产不同品种不同规格的工业炸药。 1.3 工艺流程 二 水相配制 2.1 概述 水相材料由硝酸铵、硝酸钠、水组成，将硝酸铵水溶液经输送管道输送至需要配制的水相罐中，把计量好的硝酸钠和水分别经、自动定量加水器送入水相罐。开动搅拌（按需要进行加热）符合工艺温度，进行自动保温程序，保温备用。 2.2 安全事项及危险源辨识 a 严禁将肢体伸入投料口。 b 物料温度低于60℃时，严禁加料。 c 水相罐内物料凝固时严禁开启搅拌，须先升温溶化物料，经手动盘车确认正常后方可启动搅拌电机。 d 当生产不能正常进行时，需对水相罐进行保温，避免水相溶液析晶。 e 配料过程中，严禁混入金属、砂石等杂物。 f 水相配制过程中燃烧爆炸危险性因素分析及辨识 序号 工序 名称 作业 内容 存在的危险因素 潜在 事故 风险控制 的策划 1 硝酸铵 破碎 将硝酸铵投入进行破碎 内混入可燃物或机械性杂质长时间撞击摩擦；机器传动轴两端封闭不严；排尘系统运行不正常；设备接地电阻大，不能有效导出静电；使用黑色金属工具粗碎硝酸铵等。 燃烧爆炸粉尘 穿戴好老保护品，经常检查磁铁的有效性，使用不发火工具破碎。 2 硝酸铵水溶液放料 将专用槽车运来的硝酸铵水溶液利用位差放入溶化罐中 混有杂质、阀门泄漏、槽车故障 燃烧爆炸烫伤 检查管道过滤网的完好性，穿戴好防护手套避免烫伤。 3 水相制备 将破碎后的硝酸铵和水等按一定比例加入溶化罐中，在搅拌状态下，加热溶解后，保温备用。 水相物质溶解时混有杂质；没有温控装置或温控失灵，造成溶液温度过高；投料时硝酸铵落在蛇管上，未溶入到溶液中而长时间受热。 燃烧 每个班次检查温控装置的可靠性，及时清理落在蛇管上的硝酸铵。 2.3工序流程 生产准备及设备检查 生产准备及设备检查 联系保管员，根据生产计划由当班操作员找工段长签字领取合格的原材 联系保管员，根据生产计划由当班操作员找工段长签字领取合格的原材料 液态硝酸铵运到指定地点 液态硝酸铵运到指定地点 液铵浓度不合格不予使用通知质检员对液铵进行检验是否合格 液铵浓度不合格不予使用 通知质检员对液铵进行检验是否合格 否 将合格的液态硝酸铵放入指定的水相溶罐 是 将合格的液态硝酸铵放入指定的水相溶罐 根据水相配料通知单确定投入硝酸钠及加水的量并通知监控室，开始投料，加水 根据水相配料通知单确定投入硝酸钠及加水的量并通知监控室，开始投料，加水 通知质检员对配制好的溶液进行浓度检测，合格后保温备用 通知质检员对配制好的溶液进行浓度检测，合格后保温备用 . 录 填写水相制备生产记录 填写水相制备生产记录 . 录 完工后清理卫生，关闭水、电、 完工后清理卫生，关闭水、电、气及门窗 说明：1、生产前检查分汽包压力表压力是否有蒸汽（0.2-0.4Mpa） 2.4 操作步骤 2.4.1 开启配电室内电源，检查所有设备是否正常, 打开分汽包进气阀门，同时打开汽包排水阀进行排水，排水完毕后检查分汽包压力表压力是否有蒸汽（0.2-0.4Mpa），如正常按以下步骤操作：检查水相溶罐放料阀是否处于关闭状态，确认关闭后，开启蒸汽阀门准备投料。 2.4.2 领料：根据当天生产计划，按照工艺配方要求由当班操作员开具合适数量的水相材料领用单工段长签字，领料员到指定仓库领料，开叉车到达指定地点后将托盘放到所要领物料处并将叉车熄火拉紧手刹，仓库保管员按照领料单上的数量发放合格的物料，操作员将物料整齐堆放至托盘，用液压车拉至仓库门口，随即将托盘运回水相溶化工房待用。（ 用叉车领用原材料时由具备驾照的操作员驾驶，每次运输前要检查叉车状况，每车运输量不得超过1吨且码垛整齐。行驶过程中要保持平稳防止物料跌落，按规定路线 硝酸铵水溶液运达指定地点经质检员检验合格后，确定目标投料罐号并调好三通阀，打开放料管道蒸汽阀对管道进行保温，联系监控室做好放料准备，把金属软管连接至槽罐车放料口，打开槽罐车放料阀放料。若槽罐车放料阀有堵塞，将黑胶皮管连接至槽罐车放料阀通气管口，打开蒸汽阀门，听到槽罐车内有声音时，撤掉黑胶皮管，连接输料金属软管放料。液态硝酸铵放完后，关闭槽罐车放料阀、管道蒸汽保温阀，把金属软管由槽罐车拆除放置到原处，并将撒漏的硝酸铵水溶液清理干净。 2.4.4 根据水相配料通知单确定投入指定罐的硝酸钠及加水的数量，并通知监控室。在水相计量面板上设置好所加水的数量，开启启动按钮加水。把螺旋输送挡板打到需投料的罐口，依次开启螺旋输送机、，开始投料。 2.4.5 投料完毕后（投完料后约3-5分钟），依次关闭、螺旋输送机并通知监控室投料结束，填写水相制备生产记录。通知检验人员前来取样测试水相溶液浓度，合格后保温至工艺要求温度备用（大直径产品88℃±5℃,小直径产品93℃±4℃），回收包装物清理现场卫生，并将包装物送至指定地点。关好门窗及水、电、气（汽）源开关。 2.5设备维护与保养 2.5.1螺旋输送机 a 每班人员在开启螺旋输送机前首先通知监控室， 螺旋输送机应每天下班前清洁一次，设备整洁无锈蚀。每班对螺旋输送机运转部位及紧固件进行检查、调整并及时注油（变速箱润滑油液位1／2-1／3之间），以保证设备一直处于完好状态，，注油后填写注油记录(自主维修)。 b 在运转过程中，如听见有异常晌声，应立即停车进行处理。正常后，方可重新启动螺旋输送机。切忌注意螺旋输送机出口方向的物料是否畅通，以免损坏螺旋输送机，发生意外事故(自主维修)。 c 若长期不用螺旋输送机，必须把其工作腔内的物料清洗干净，并做好防腐处理。在重新使用前必须更换润滑油。 d 螺旋输送机轴承应定期加注润滑脂。每运转5000小时，轴承应进行彻底更换（）。 e 两端密封处不应有泄漏，如有泄漏，应拆轴承支座，更换其密封。一般情况下，使用3000小时应进行更换。 f 若对螺旋输送机检修需动用电焊时，彻底清除物料后方可施工（）。 g 所有滚动轴承内，用2号锂基脂润滑，六个月换油一次，加入量以轴承内空间体积的2/3为宜（）。 h 润滑油的更换，第一次换油，应在运转300小时左右时进行。以后每隔2500小时换油一次(每天工作十小时或以上者)或每六个月换油一次(每天工作十小时以下者)。（） i 每半年检测电机绝缘电阻、电机接线是否有破损（）。 2.5.2 a 正常运转时，控制好物料的投入，严禁超负荷运行，发现问题及时停车处理(自主维修)。 b 每班工作前须检查轴承座内的黄油是否需注油并做记录(自主维修)。 c 每班维修人员检查一次电机及轴承，确定运转是否正常。电机温度不超过60℃，轴承温度不得超过70℃。检查各部紧固螺栓是否有松动现象，导线良好无破缆外露现象（）。 d 每半年检测电机绝缘电阻、电机接线是否有破损（）。 e 定期（每半年）检查内壁、滚齿（或锤）和主轴的磨损情况（）。 f 定期粉刷设备，防止锈蚀（）。 2.5.3水相溶（储）罐 a 水相溶罐减速装置需每班工作前检查一次润滑油的情况。若发现缺油情况应及时加注润滑油，正常情况下每运转一个月加注润滑脂一次(自主维修)。 b 根据运转情况每月检查一次罐体内联接螺栓是否松动，如有松动，应拧紧螺栓，检查罐内盘管是否完好（）。 c 运转过程中，若发现搅拌有异常响声或大的振动，应立即停机通知维修工检查异常响声的原因，待调试正常后方可重新使用(自主维修)。 d 长时间停用时，需放净罐内液体并清洗干净(自主维修)。 e 每月检查进出放料阀是否灵敏，是否漏料（）。 2.6常见故障及应急处理 2.6.1 投料过程中，当发现有金属等异物混入内，应立即停止投料，关闭、螺旋输送机并断电，通知监控室和维修人员进行处理。 2.6.2 若突然发生停电，应首先关闭电源，并将螺旋输送机打开，清除物料。 2.6.3 若搅拌器被硝酸铵结晶体固定住，此时切忌启动搅拌装置。待凝固物料完全溶化后，方可启动搅拌装置。否则，会损坏搅拌装置。 三 油相配制 3.1 概述 油相材料由S-80、高分子乳化剂、复合蜡、石蜡、微晶蜡组成。油相材料经称量后加入油相化蜡槽，通入蒸汽（蒸汽压力≤0.4MPa）进行加热熔化，待油相温度达到规定的温度后，加入计量好的乳化剂然后放入指定的油相储罐中保温备用。 3.2 安全事项及危险源辨识 a 油相罐的搅拌器若已被油相物料凝住时，严禁启动搅拌电机，须对油相罐加热升温，待物料逐渐熔化后经手动盘车无阻方可启动搅拌电机。 b 长时间(3天以上)停产时，需放净罐内物料。 c 定期检测火焰感应器。 d 油相配制过程中燃烧爆炸危险性因素分析及辨识 序号 工序 名称 作业 内容 存在的危险因素 潜在 事故 风险控制 的策划 1 油相制备 将油相材料、乳化剂等按规定量加入熔化罐中，在搅拌状态下，加热熔化后，保温备用。 没有温控装置或温控装置失。